एंड मिल सीरीज का बुनियादी ज्ञान

1. कुछ सामग्रियों को काटने के लिए मिलिंग कटर की बुनियादी आवश्यकताएं

(1) उच्च कठोरता और पहनने के प्रतिरोध: सामान्य तापमान के तहत, सामग्री के काटने वाले हिस्से में वर्कपीस में कटौती करने के लिए पर्याप्त कठोरता होनी चाहिए;उच्च पहनने के प्रतिरोध के साथ, उपकरण नहीं पहनेंगे और सेवा जीवन का विस्तार करेंगे।

(2) अच्छा गर्मी प्रतिरोध: काटने की प्रक्रिया के दौरान उपकरण बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न करेगा, खासकर जब काटने की गति अधिक होती है, तो तापमान बहुत अधिक होगा।इसलिए, उपकरण सामग्री में उच्च तापमान पर भी अच्छा गर्मी प्रतिरोध होना चाहिए।यह अभी भी उच्च कठोरता बनाए रख सकता है और काटना जारी रख सकता है।उच्च तापमान कठोरता की इस संपत्ति को गर्म कठोरता या लाल कठोरता भी कहा जाता है।

(3) उच्च शक्ति और अच्छी क्रूरता: काटने की प्रक्रिया के दौरान, उपकरण को एक महान प्रभाव का सामना करना पड़ता है, इसलिए उपकरण सामग्री में उच्च शक्ति होनी चाहिए, अन्यथा इसे तोड़ना और क्षति करना आसान है।क्योंकि मिलिंग कटर प्रभाव और कंपन के अधीन है, मिलिंग कटर सामग्री में भी अच्छी क्रूरता होनी चाहिए ताकि चिप और चिप करना आसान न हो।

2. कटर मिलिंग के लिए आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली सामग्री

(1) हाई-स्पीड टूल स्टील (हाई-स्पीड स्टील, फ्रंट स्टील, आदि के रूप में संदर्भित), सामान्य-उद्देश्य और विशेष-उद्देश्य वाले हाई-स्पीड स्टील में विभाजित।इसकी निम्नलिखित विशेषताएं हैं:

ए।टंगस्टन, क्रोमियम, मोलिब्डेनम और वैनेडियम मिश्र धातु तत्वों की सामग्री अपेक्षाकृत अधिक है, और शमन कठोरता HRC62-70 तक पहुंच सकती है।6000C उच्च तापमान पर, यह अभी भी उच्च कठोरता बनाए रख सकता है।

बी।अत्याधुनिक में अच्छी ताकत और क्रूरता, मजबूत कंपन प्रतिरोध होता है, और इसका उपयोग सामान्य काटने की गति के साथ उपकरण बनाने के लिए किया जा सकता है।खराब कठोरता वाले मशीन टूल्स के लिए, हाई-स्पीड स्टील मिलिंग कटर अभी भी आसानी से काटे जा सकते हैं

सी।अच्छा प्रक्रिया प्रदर्शन, फोर्जिंग, प्रसंस्करण और तेज करना अपेक्षाकृत आसान है, और अधिक जटिल आकार वाले उपकरण भी निर्मित किए जा सकते हैं।

डी।सीमेंटेड कार्बाइड सामग्री की तुलना में, इसमें अभी भी कम कठोरता, खराब लाल कठोरता और पहनने के प्रतिरोध के नुकसान हैं

(2) सीमेंटेड कार्बाइड: यह मेटल कार्बाइड, टंगस्टन कार्बाइड, टाइटेनियम कार्बाइड और कोबाल्ट-आधारित मेटल बाइंडर से पाउडर मेटलर्जिकल प्रक्रिया से बना होता है।इसकी मुख्य विशेषताएं इस प्रकार हैं:

यह उच्च तापमान का सामना कर सकता है, और अभी भी लगभग 800-10000C पर अच्छा काटने का प्रदर्शन बनाए रख सकता है।काटते समय, काटने की गति उच्च गति वाले स्टील की तुलना में 4-8 गुना अधिक हो सकती है।कमरे के तापमान पर उच्च कठोरता और अच्छा पहनने के प्रतिरोध।झुकने की ताकत कम है, प्रभाव क्रूरता खराब है, और ब्लेड को तेज करना आसान नहीं है।

आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली सीमेंटेड कार्बाइड को आम तौर पर तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:

टंगस्टन-कोबाल्ट सीमेंटेड कार्बाइड (YG)

आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले ग्रेड YG3, YG6, YG8, जहां संख्याएं कोबाल्ट सामग्री का प्रतिशत दर्शाती हैं, अधिक कोबाल्ट सामग्री, बेहतर क्रूरता, अधिक प्रभाव और कंपन प्रतिरोध, लेकिन कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को कम करेगा।इसलिए, मिश्र धातु कच्चा लोहा और अलौह धातुओं को काटने के लिए उपयुक्त है, और इसका उपयोग उच्च प्रभाव वाले किसी न किसी और कठोर स्टील और स्टेनलेस स्टील भागों को काटने के लिए भी किया जा सकता है।

टाइटेनियम-कोबाल्ट सीमेंटेड कार्बाइड (YT)

आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले ग्रेड YT5, YT15, YT30 हैं, और संख्या टाइटेनियम कार्बाइड के प्रतिशत को दर्शाती है।सीमेंटेड कार्बाइड में टाइटेनियम कार्बाइड होने के बाद, यह स्टील के संबंध तापमान को बढ़ा सकता है, घर्षण गुणांक को कम कर सकता है, और कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को थोड़ा बढ़ा सकता है, लेकिन यह झुकने की ताकत और क्रूरता को कम करता है और गुणों को भंगुर बनाता है।इसलिए, क्लास मिश्र धातु इस्पात भागों को काटने के लिए उपयुक्त हैं।

③ सामान्य पुख्ता कार्बाइड

अपने अनाज को परिष्कृत करने और अपने कमरे के तापमान और उच्च तापमान कठोरता में सुधार करने, प्रतिरोध पहनने, बंधन तापमान और ऑक्सीकरण प्रतिरोध में सुधार करने के लिए उपरोक्त दो कठोर मिश्र धातुओं में टैंटलम कार्बाइड और नाइओबियम कार्बाइड जैसे दुर्लभ धातु कार्बाइड की उचित मात्रा जोड़ें, यह कठोरता को बढ़ा सकता है मिश्र धातु का।इसलिए, इस प्रकार के पुख्ता कार्बाइड चाकू में बेहतर व्यापक काटने का प्रदर्शन और बहुमुखी प्रतिभा है।इसके ब्रांड हैं: YW1, YW2 और YA6, आदि, इसकी अपेक्षाकृत महंगी कीमत के कारण, इसका उपयोग मुख्य रूप से कठिन प्रसंस्करण सामग्री, जैसे उच्च शक्ति वाले स्टील, गर्मी प्रतिरोधी स्टील, स्टेनलेस स्टील, आदि के लिए किया जाता है।

3. मिलिंग कटर के प्रकार

(1) मिलिंग कटर के काटने वाले हिस्से की सामग्री के अनुसार:

ए।हाई-स्पीड स्टील मिलिंग कटर: इस प्रकार का उपयोग अधिक जटिल कटर के लिए किया जाता है।

बी।कार्बाइड मिलिंग कटर: ज्यादातर वेल्डेड या यंत्रवत् रूप से कटर बॉडी से जुड़े होते हैं।

(2) मिलिंग कटर के उद्देश्य के अनुसार:

ए।प्रसंस्करण विमानों के लिए मिलिंग कटर: बेलनाकार मिलिंग कटर, एंड मिलिंग कटर, आदि।

बी।ग्रूव (या स्टेप टेबल) के प्रसंस्करण के लिए मिलिंग कटर: एंड मिल्स, डिस्क मिलिंग कटर, आरा ब्लेड मिलिंग कटर, आदि।

सी।विशेष आकार की सतहों के लिए मिलिंग कटर: मिलिंग कटर आदि बनाना।

(3) मिलिंग कटर की संरचना के अनुसार

ए।शार्प टूथ मिलिंग कटर: टूथ बैक का कट-ऑफ आकार सीधा या टूटा हुआ, निर्माण में आसान और तेज होता है, और काटने का किनारा तेज होता है।

बी।रिलीफ टूथ मिलिंग कटर: टूथ बैक की कट-ऑफ शेप आर्किमिडीज स्पाइरल है।तेज करने के बाद, जब तक रेक कोण अपरिवर्तित रहता है, तब तक टूथ प्रोफाइल नहीं बदलता है, जो मिलिंग कटर बनाने के लिए उपयुक्त है।

4. मिलिंग कटर के मुख्य ज्यामितीय पैरामीटर और कार्य

(1) मिलिंग कटर के प्रत्येक भाग का नाम

बेस प्लेन: कटर पर किसी भी बिंदु से गुजरने वाला एक विमान और उस बिंदु की काटने की गति के लंबवत

कटिंग प्लेन: कटिंग एज से गुजरने वाला प्लेन और बेस प्लेन के लंबवत।

रेक फेस: वह प्लेन जहां से चिप्स निकलते हैं।

फ्लैंक सतह: मशीनी सतह के विपरीत सतह

(2) बेलनाकार मिलिंग कटर का मुख्य ज्यामितीय कोण और कार्य

① रेक कोण γ0: रेक फलक और आधार सतह के बीच सम्मिलित कोण।इसका कार्य कटिंग एज को तेज बनाना, काटने के दौरान धातु के विरूपण को कम करना और चिप्स को आसानी से डिस्चार्ज करना है, इस प्रकार काटने में श्रम की बचत होती है।

रिलीफ एंगल α0: फ्लैंक सतह और कटिंग प्लेन के बीच शामिल कोण।इसका मुख्य कार्य फ्लैंक फेस और कटिंग प्लेन के बीच घर्षण को कम करना और वर्कपीस की सतह खुरदरापन को कम करना है।

कुंडा कोण 0: पेचदार दांत के ब्लेड पर स्पर्शरेखा और मिलिंग कटर की धुरी के बीच का कोण।कार्य कटर के दांतों को धीरे-धीरे वर्कपीस से दूर और दूर करना है, और काटने की स्थिरता में सुधार करना है।इसी समय, बेलनाकार मिलिंग कटर के लिए, यह अंत चेहरे से चिप्स को सुचारू रूप से प्रवाहित करने का भी प्रभाव डालता है।

(3) मुख्य ज्यामितीय कोण और अंतिम चक्की का कार्य

एंड मिल में एक और सेकेंडरी कटिंग एज है, इसलिए रेक एंगल और रिलीफ एंगल के अलावा, ये हैं:

प्रवेश कोण Kr: मुख्य काटने के किनारे और मशीनी सतह के बीच शामिल कोण।परिवर्तन कटिंग में भाग लेने के लिए मुख्य कटिंग एज की लंबाई को प्रभावित करता है, और चिप की चौड़ाई और मोटाई को बदलता है।

सेकेंडरी डिफ्लेक्शन एंगल Krˊ: सेकेंडरी कटिंग एज और मशीनी सतह के बीच शामिल कोण।इसका कार्य सेकेंडरी कटिंग एज और मशीनी सतह के बीच घर्षण को कम करना है, और मशीनी सतह पर सेकेंडरी कटिंग एज के ट्रिमिंग प्रभाव को प्रभावित करना है।

ब्लेड झुकाव s: मुख्य काटने के किनारे और आधार सतह के बीच शामिल कोण।मुख्य रूप से तिरछी ब्लेड काटने की भूमिका निभाते हैं।

5. कटर बनाना

बनाने वाली मिलिंग कटर एक विशेष मिलिंग कटर है जिसका उपयोग बनाने की सतह को संसाधित करने के लिए किया जाता है।इसके ब्लेड प्रोफाइल को संसाधित किए जाने वाले वर्कपीस के प्रोफाइल के अनुसार डिजाइन और गणना करने की आवश्यकता है।यह एक सामान्य-उद्देश्य वाली मिलिंग मशीन पर जटिल आकार की सतहों को संसाधित कर सकता है, यह सुनिश्चित करता है कि आकार मूल रूप से समान है, और दक्षता अधिक है।, यह बैच उत्पादन और बड़े पैमाने पर उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

(1) मिलिंग कटर को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: नुकीले दांत और राहत दांत

मिलिंग कटर बनाने वाले तेज दांत की मिलिंग और फिर से पीसने के लिए एक विशेष मास्टर की आवश्यकता होती है, जिसे बनाना और तेज करना मुश्किल होता है।फावड़ा टूथ प्रोफाइल मिलिंग कटर का टूथ बैक फावड़ा दांत खराद पर फावड़ा और फावड़ा पीसकर बनाया जाता है।पुन: पीसने के दौरान केवल रेक चेहरा तेज होता है।चूंकि रेक का चेहरा सपाट होता है, इसलिए इसे तेज करना अधिक सुविधाजनक होता है।वर्तमान में, बनाने वाला मिलिंग कटर मुख्य रूप से फावड़ा टूथ बैक संरचना का उपयोग करता है।रिलीफ दांत के पिछले हिस्से को दो शर्तों को पूरा करना चाहिए: काटने के किनारे का आकार फिर से पीसने के बाद अपरिवर्तित रहता है;आवश्यक राहत कोण प्राप्त करें।

(2) टूथ बैक कर्व और समीकरण

मिलिंग कटर की धुरी के लंबवत एक अंत खंड मिलिंग कटर के काटने वाले किनारे पर किसी भी बिंदु के माध्यम से बनाया जाता है।इसके और दांत की पिछली सतह के बीच की प्रतिच्छेदन रेखा को मिलिंग कटर का टूथ बैक कर्व कहा जाता है।

टूथ बैक कर्व को मुख्य रूप से दो शर्तों को पूरा करना चाहिए: एक यह है कि प्रत्येक रिग्राइंड के बाद मिलिंग कटर का राहत कोण मूल रूप से अपरिवर्तित रहता है;दूसरा यह है कि इसे बनाना आसान है।

एकमात्र वक्र जो निरंतर निकासी कोण को संतुष्ट कर सकता है वह लॉगरिदमिक सर्पिल है, लेकिन इसका निर्माण करना मुश्किल है।आर्किमिडीज सर्पिल इस आवश्यकता को पूरा कर सकता है कि निकासी कोण मूल रूप से अपरिवर्तित है, और यह निर्माण करना आसान है और महसूस करना आसान है।इसलिए, आर्किमिडीज सर्पिल का व्यापक रूप से उत्पादन में मिलिंग कटर के टूथ बैक कर्व के प्रोफाइल के रूप में उपयोग किया जाता है।

ज्यामिति के ज्ञान से, आर्किमिडीज सर्पिल पर प्रत्येक बिंदु का वेक्टर त्रिज्या मान वेक्टर त्रिज्या के मोड़ कोण θ के बढ़ने या घटने के साथ आनुपातिक रूप से बढ़ता या घटता है।

इसलिए, जब तक त्रिज्या दिशा के साथ निरंतर वेग घूर्णी गति और निरंतर वेग रैखिक गति का संयोजन, एक आर्किमिडीज सर्पिल प्राप्त किया जा सकता है।

ध्रुवीय निर्देशांक में व्यक्त: जब =00, ρ=R, (R मिलिंग कटर की त्रिज्या है), जब θ>00,

मिलिंग कटर के पिछले भाग के लिए सामान्य समीकरण है: ρ=R-CQ

यह मानते हुए कि ब्लेड पीछे नहीं हटता है, तो हर बार मिलिंग कटर एक अंतर-दांत कोण ε=2π/z घुमाता है, ब्लेड की दांत की मात्रा K होती है। इसके अनुकूल होने के लिए, कैम की ऊंचाई भी K होनी चाहिए। ब्लेड को स्थिर गति से चलाने के लिए, कैम पर वक्र आर्किमिडीज सर्पिल होना चाहिए, इसलिए इसे बनाना आसान है।इसके अलावा, कैम का आकार केवल फावड़ा बिक्री K मान द्वारा निर्धारित किया जाता है, और इसका दांतों की संख्या और कटर व्यास के निकासी कोण से कोई लेना-देना नहीं है।जब तक उत्पादन और बिक्री समान होती है, तब तक कैम का उपयोग सार्वभौमिक रूप से किया जा सकता है।यही कारण है कि आर्किमिडीज स्पाइरल का व्यापक रूप से रिलीफ टूथ फॉर्मिंग मिलिंग कटर के टूथ बैक में उपयोग किया जाता है।

जब मिलिंग कटर की त्रिज्या R और काटने की मात्रा K ज्ञात हो, तो C प्राप्त किया जा सकता है:

जब =2π/z, =RK

तब RK=R-2πC /z ∴ C = Kz/2π

6. मिलिंग कटर के निष्क्रिय होने के बाद होने वाली घटना

(1) चिप्स के आकार को देखते हुए, चिप्स मोटे और परतदार हो जाते हैं।जैसे-जैसे चिप्स का तापमान बढ़ता है, चिप्स का रंग बैंगनी हो जाता है और धुंआ निकलने लगता है।

(2) वर्कपीस की संसाधित सतह का खुरदरापन बहुत खराब होता है, और वर्कपीस की सतह पर काटने के निशान या लहर के साथ चमकीले धब्बे होते हैं।

(3) मिलिंग प्रक्रिया बहुत गंभीर कंपन और असामान्य शोर पैदा करती है।

(4) चाकू की धार के आकार को देखते हुए, चाकू की धार पर चमकदार सफेद धब्बे होते हैं।

(5) मिल स्टील के पुर्जों के लिए सीमेंटेड कार्बाइड मिलिंग कटर का उपयोग करते समय, बड़ी मात्रा में आग की धुंध अक्सर बाहर निकल जाएगी।

(6) उच्च गति वाले स्टील मिलिंग कटर, जैसे तेल स्नेहन और शीतलन के साथ स्टील के पुर्जों को मिलाने से बहुत अधिक धुआं पैदा होगा।

जब मिलिंग कटर निष्क्रिय हो जाता है, तो आपको समय पर मिलिंग कटर के पहनने को रोकना और जांचना चाहिए।यदि घिसाव हल्का है, तो आप कटिंग एज को ऑइलस्टोन से तेज कर सकते हैं और फिर उसका उपयोग कर सकते हैं;यदि पहनना भारी है, तो आपको अत्यधिक मिलिंग पहनने से रोकने के लिए इसे तेज करना चाहिए।